කැණීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා විදුම් පියවර සහ ක්‍රම

විදුම් යනු කුමක්ද?
සිදුරක් හාරන්නේ කෙසේද?
කැණීම් වඩාත් නිවැරදි කරන්නේ කෙසේද?

එය ඉතා පැහැදිලිව පහත විස්තර කර ඇත, අපි බලමු.

1. විදුම් පිළිබඳ මූලික සංකල්ප

සාමාන්‍යයෙන් කථා කිරීම, කැණීම යනු නිෂ්පාදන මතුපිට සිදුරු සැකසීමට සරඹයක් භාවිතා කරන සැකසුම් ක්‍රමයකි. පොදුවේ ගත් කල, විදුම් යන්ත්‍රයක් මත නිෂ්පාදන විදින විට, සරඹ බිට් එක එකවර චලනයන් දෙකක් සම්පූර්ණ කළ යුතුය:

① ප්රධාන චලනය, එනම්, අක්ෂය වටා සරඹයේ භ්රමණ චලනය (කැපුම් ව්යාපාරය);

②ද්විතියික චලනය, එනම්, වැඩ කොටස දෙසට අක්ෂයේ දිශාව ඔස්සේ සරඹ බිට් එකේ රේඛීය චලනය (පෝෂණ චලනය).

විදින විට, සරඹ බිටු ව්‍යුහයේ ඇති අඩුපාඩු හේතුවෙන්, නිෂ්පාදනයේ සැකසූ කොටස් මත ලකුණු ඉතිරි වන අතර, එය වැඩ කොටසෙහි සැකසුම් ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT10 මට්ටමට වඩා අඩු වන අතර මතුපිට රළුබව Ra12.5μm පමණ වන අතර එය දළ යන්ත්‍ර ගණයට අයත් වේ. .

2. විදුම් මෙහෙයුම් ක්රියාවලිය

1. සලකුණු කිරීම: කැණීමට පෙර, මුලින්ම ඇඳීමේ අවශ්යතා තේරුම් ගන්න. විදුම් සඳහා මූලික සම්මත අවශ්යතා අනුව, සිදුරු ස්ථානයේ මැද රේඛාව සලකුණු කිරීම සඳහා මෙවලම් භාවිතා කරන්න. මධ්‍ය රේඛාව පැහැදිලි සහ නිවැරදි විය යුතු අතර තුනී වන තරමට වඩා හොඳය. රේඛාව ඇඳීමෙන් පසු, වර්නියර් කැලිපර් හෝ වානේ පාලකය සමඟ මැනිය.

2. පරීක්‍ෂණ චතුරස්‍රයක් හෝ පරීක්‍ෂණ කවයක් අඳින්න: රේඛාව ඇඳීම සහ පරීක්‍ෂණය පසු කිරීමෙන් පසු, පරීක්‍ෂාවට පහසුකම් සැලසීම සඳහා පරීක්‍ෂණ කැණීමේදී පරීක්‍ෂණ රේඛාවක් ලෙස සිදුරේ මධ්‍ය රේඛාව සමමිතියේ කේන්ද්‍රය ලෙසින් පරීක්‍ෂණ චතුරස්‍රයක් හෝ පරීක්‍ෂණ කවයක් ඇඳිය ​​යුතුය. විදුම් අතරතුර. සහ නිවැරදි විදුම් දිශානතිය.

3. සෝදුපත් කිරීම සහ සිදුරු කිරීම: අදාළ පරීක්ෂණ චතුරස්රය හෝ පරීක්ෂණ කවය ඇඳීමෙන් පසු, සෝදුපත් කිරීම සහ සිදුරු කිරීම ප්රවේශමෙන් සිදු කළ යුතුය. පළමුව කුඩා ලක්ෂ්‍යයක් සාදා, හරස් මැද රේඛාවේ ඡේදනය වන විට සිදුරු සිදුර ඇත්ත වශයෙන්ම සිදුරු කර ඇත්දැයි බැලීමට හරස් මධ්‍ය රේඛාවේ විවිධ දිශාවලට කිහිප වතාවක් මැනිය, ඉන්පසු නියැදිය කෙළින්ම, වටකුරු සහ පුළුල් දිශාවකට සිදුරු කරන්න. නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම සඳහා. පිහිය කේන්ද්රගත වේ.

4. කලම්ප: යන්ත්‍ර මේසය, සවිකෘත මතුපිට සහ වැඩ කොටස් දත්ත මතුපිට පිරිසිදු කිරීමට කඩමාල්ලක් භාවිතා කරන්න, ඉන්පසු වැඩ කොටස තද කරන්න. කලම්ප කිරීම අවශ්‍ය පරිදි සුමට හා විශ්වාසදායක විය යුතු අතර, එය ඕනෑම වේලාවක විමසීමට සහ මැනීමට පහසු වේ. ක්ලැම්ප් කිරීම නිසා වැඩ කොටස විකෘති වීම වැළැක්වීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි කලම්ප ක්රමයට අවධානය යොමු කිරීම අවශ්ය වේ.

5. පරීක්ෂණ විදීම: විධිමත් කැණීමට පෙර පරීක්ෂණ විදීම සිදු කළ යුතුය: සරඹයේ චිසල් දාරය සිදුරේ කේන්ද්‍රය සමඟ පෙළගස්වා නොගැඹුරු වළක් සරඹ කරන්න, ඉන්පසු නොගැඹුරු වළේ දිශාව නිවැරදි දැයි දෘශ්‍යමානව පරීක්ෂා කරන්න. නොගැඹුරු වළ සහ පරීක්ෂණ කවය කෝක්ෂික බවට පත් කිරීම සඳහා අපගමනය නිරන්තරයෙන් නිවැරදි කිරීම ද අවශ්ය වේ. අපගමනය කුඩා නම්, ක්‍රමානුකූලව නිවැරදි කිරීම සඳහා විදුම් කරන අතරතුර වැඩ කොටස අපගමනයේ ප්‍රතිවිරුද්ධ දිශාවට තල්ලු කළ හැකිය.

6. විදුම්: යන්ත්‍ර කැණීම සාමාන්‍යයෙන් පදනම් වන්නේ අතින් පෝෂක ක්‍රියාකාරිත්වය මතය. පරීක්ෂණ විදුම් ස්ථානයේ නිරවද්‍යතාවය අවශ්‍ය වූ විට, විදුම් සිදු කළ හැකිය. අතින් පෝෂණය කරන විට, පෝෂක බලය සිදුරු අක්ෂය ඇලවීම වැළැක්වීම සඳහා සරඹ බිට් නැමීමට හේතු නොවිය යුතුය.

3. ඉහළ විදුම් නිරවද්යතාව සඳහා ක්රම

1. සරඹයක් තියුණු කිරීම සෑම දෙයකම ආරම්භයයි

විදුම් කිරීමට පෙර තියුණු කිරීම සඳහා අනුරූප සරඹ බිට් තෝරා ගත යුතුය. නිවැරදි සිරස් කෝණය, නිෂ්කාශන කෝණය සහ චිසල් දාර බෙල්ව සහතික කිරීමට අමතරව, මුවහත් කරන ලද සරඹ බිටු ප්‍රධාන කැපුම් දාර දෙකේ එකම දිගකින් යුක්ත වන අතර සරඹයේ මැද රේඛාවට සමමිතික වන අතර ප්‍රධාන දෙපස මතුපිට සුමට වේ. , කේන්ද්රගත කිරීම පහසු කිරීම සහ සිදුරු බිත්තියේ රළුබව අඩු කිරීම සඳහා. , චිසල් දාරය සහ ප්‍රධාන කැපුම් දාරය ද නිසි ලෙස අඹරා ගත යුතුය (මුලින්ම ඇඹරුම් යන්තයේ රළු ලෙස ඇඹරීම වඩාත් සුදුසුය, පසුව තෙල් ගල මත හොඳින් ඇඹරීම වඩාත් සුදුසුය).

Xinfa CNC මෙවලම් හොඳ තත්ත්වයේ සහ අඩු මිලෙහි ලක්ෂණ ඇත. විස්තර සඳහා, කරුණාකර පිවිසෙන්න:
CNC මෙවලම් නිෂ්පාදකයින් - චීනය CNC මෙවලම් කර්මාන්ත ශාලාව සහ සැපයුම්කරුවන් (xinfatools.com)

2. නිවැරදි රේඛා ඇඳීම පදනමයි

රේඛා නිවැරදිව සලකුණු කිරීම සඳහා උස මාපකයක් භාවිතා කරන විට, පළමුවෙන්ම, පෙළගැස්ම නිවැරදි බව සහතික කළ යුතුය. සලකුණු කිරීමේදී, ඉඳිකටු කෝණය සහ වැඩ කොටසෙහි සලකුණු තලය අතර කෝණය අංශක 40 සිට 60 දක්වා (ලකුණු කිරීමේ දිශාව දිගේ) බවට වග බලා ගන්න, එවිට ඇඳ ඇති රේඛා පැහැදිලි සහ ඒකාකාර වේ. scribing datum plane තෝරා ගැනීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. ඩේටම් තලය නිවැරදිව සැකසිය යුතු අතර එහි සමතලා බව සහ යාබද පෘෂ්ඨයන්ට ලම්බක බව සහතික කළ යුතුය. සිදුරු පිහිටීම හරස් රේඛාව ඇඳීමෙන් පසු, විදීමේදී පහසු පෙළගැස්මක් සහතික කිරීම සඳහා, හරස් රේඛාවේ මැද ලක්ෂ්‍යය සිදුරු කිරීමට මධ්‍ය පන්ච් භාවිතා කරන්න (පන්ච් පොයින්ට් කුඩා විය යුතු අතර දිශාව නිවැරදි විය යුතුය).

3. නිවැරදි කලම්ප කිරීම ප්රධාන වේ

සාමාන්‍යයෙන්, මිලිමීටර 6 ට වඩා අඩු විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරු සඳහා, නිරවද්‍යතාවය ඉහළ නොමැති නම්, විදුම් සඳහා වැඩ කොටස තද කිරීමට ඔබට අත් ප්ලයර්ස් භාවිතා කළ හැකිය; 6 සහ 10 mm අතර සිදුරු සඳහා, වැඩ කොටස නිත්‍ය සහ පැතලි නම්, ඔබට පැතලි-නාස් ප්ලයර්ස් භාවිතා කළ හැකිය, නමුත් වැඩ කොටස විය යුතුය මතුපිට විදුම් යන්ත්‍ර දඟරයට ලම්බක වේ. විශාල විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරක් විදින විට, පැතලි-නාස් ප්ලයර්ස් බෝල්ට් පීඩන තහඩුවකින් සවි කළ යුතුය; 10 mm ට වැඩි විදුම් විෂ්කම්භයක් සහිත විශාල වැඩ ෙකොටස් සඳහා, සරඹ කිරීමට පීඩන තහඩු කලම්ප ක්රමය භාවිතා කරන්න.

4. යතුර නිවැරදිව සොයා ගැනීම යතුරයි

වැඩ කොටස තද කළ පසු, සරඹය අතහැර දැමීමට ඉක්මන් නොවන්න. පෙළගැස්ම මුලින්ම කළ යුතුය. පෙළගැස්වීමට ස්ථිතික පෙළගැස්ම සහ ගතික පෙළගැස්ම ඇතුළත් වේ. ඊනියා ස්ථිතික පෙළගැස්ම යනු විදුම් යන්ත්‍රය ආරම්භ කිරීමට පෙර පෙළගැස්වීම සඳහා වන අතර එමඟින් විදුම් යන්ත්‍රයේ දඟරයේ මැද රේඛාව සහ වැඩ කොටස හරස් රේඛාවේ ඡේදනය සමපාත වේ. මෙම ක්‍රමය ආරම්භකයින් සඳහා ආරක්ෂිත සහ පහසු වන අතර ප්‍රගුණ කිරීමට පහසුය. කෙසේ වෙතත්, එය උදාහරණයක් ලෙස විදුම් යන්ත්‍රයේ ස්පින්ඩලයේ පැද්දීම සැලකිල්ලට නොගනී. සහ අනෙකුත් අවිනිශ්චිත සාධක, විදුම් නිරවද්යතාව අඩු වේ. විදුම් යන්ත්රය ආරම්භ කිරීමෙන් පසු ගතික පෙළගැස්ම සිදු කරනු ලැබේ. පෙළගැස්වීමේදී, සමහර අවිනිශ්චිත සාධක සැලකිල්ලට ගනු ලබන අතර, නිරවද්යතාව සාපේක්ෂව ඉහළ ය.

5. ප්රවේශමෙන් පරීක්ෂා කිරීම අත්යවශ්ය වේ

පරීක්ෂාව මගින් සිදුරේ නිරවද්‍යතාවය නිවැරදිව හා කාලෝචිත ලෙස සොයා ගත හැකි අතර එමඟින් වන්දි ගෙවීමට අවශ්‍ය පියවර ගත හැකිය. ඉහළ විදුම් නිරවද්‍යතාවයක් සහිත සිදුරු සඳහා, අපි සාමාන්‍යයෙන් විදුම්, රීමිං සහ රීමිං සැකසුම් ක්‍රම භාවිතා කරමු. පළමු පියවරේදී කුඩා සිදුර විදීමෙන් පසු, කැලිපරයක් භාවිතා කර පහළ සිදුරේ මැද සිට දත්ත දක්වා ඇති දෝෂය හඳුනා ගන්න. සැබෑ මිනුම් කිරීමෙන් පසුව, පහළ කුහරයේ පිහිටීම සහ කදිම මධ්යස්ථානය ගණනය කරන්න. දෝෂය 0.10mm ට වඩා වැඩි නොවේ නම්, ඔබට කුහරය පුළුල් කළ හැකිය. සරඹ ඉඟි කෝණය සුදුසු ලෙස වැඩි කරන්න, ස්වයංක්‍රීය කේන්ද්‍රගත කිරීමේ බලපෑම දුර්වල කරන්න, වැඩ කොටස ධනාත්මක දිශාවට නිසි ලෙස තල්ලු කරන්න, සහ වන්දි ගෙවීම සඳහා සරඹ තුණ්ඩයේ විෂ්කම්භය ක්‍රමයෙන් වැඩි කරන්න. දෝෂය 0.10mm ට වඩා වැඩි නම්, පහත කුහරයේ පැති බිත්ති කැපීම සඳහා විවිධ වටකුරු ගොනුවක් භාවිතා කළ හැකිය. කපන ලද කොටස සුමට සංක්රමණයකින් පහළ කුහරයේ චාපය සමඟ සම්බන්ධ කළ යුතුය.