1. මෙවලමෙහි ජ්යාමිතික පරාමිතීන් තෝරන්න
මල නොබැඳෙන වානේ යන්තගත කිරීමේදී, මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි ජ්යාමිතිය සාමාන්යයෙන් පරාල කෝණය සහ පසුපස කෝණය තෝරාගැනීමෙන් සලකා බැලිය යුතුය. පරාල කෝණය තෝරාගැනීමේදී, නළා පැතිකඩ, චැම්ෆරින් තිබීම හෝ නොපැවතීම සහ තල ආනතියේ ධනාත්මක සහ සෘණ කෝණය වැනි සාධක සලකා බැලිය යුතුය. මෙවලම කුමක් වුවත්, මල නොබැඳෙන වානේ යන්ත්‍ර කිරීමේදී විශාල රේක් කෝණයක් භාවිතා කළ යුතුය. මෙවලමෙහි රේක් කෝණය වැඩි කිරීමෙන් චිප් කැපීමේදී සහ ඉවත් කිරීමේදී ඇති වන ප්රතිරෝධය අඩු කළ හැකිය. නිෂ්කාශන කෝණය තෝරාගැනීම ඉතා දැඩි නොවේ, නමුත් එය ඉතා කුඩා නොවිය යුතුය. නිෂ්කාශන කෝණය ඉතා කුඩා නම්, එය වැඩ කොටසෙහි මතුපිට සමඟ බරපතල ඝර්ෂණයක් ඇති කරයි, යන්තගත මතුපිට රළුබව නරක අතට හැරෙන අතර මෙවලම් ඇඳීම වේගවත් කරයි. ශක්තිමත් ඝර්ෂණය හේතුවෙන් මල නොබැඳෙන වානේ මතුපිට දැඩි වීමේ බලපෑම වැඩි දියුණු වේ; මෙවලම් නිෂ්කාශන කෝණය ඉතා විශාල, ඉතා විශාල නොවිය යුතුය, එවිට මෙවලමෙහි කූඤ්ඤ කෝණය අඩු වේ, කැපුම් දාරයේ ශක්තිය අඩු වේ, සහ මෙවලම පැළඳීම වේගවත් වේ. සාමාන්යයෙන්, සහන කෝණය සාමාන්‍ය කාබන් වානේ සැකසීමේදී වඩා සුදුසු පරිදි විශාල විය යුතුය.
රේක් කෝණය තෝරා ගැනීම තාප උත්පාදනය සහ තාපය විසුරුවා හැරීම යන අංශයෙන්, රේක් කෝණය වැඩි කිරීමෙන් කැපුම් තාප උත්පාදනය අඩු කළ හැකි අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නොවනු ඇත, නමුත් රේක් කෝණය ඉතා විශාල නම්, තාපය විසුරුවා හැරීමේ පරිමාව මෙවලම් ඉඟිය අඩු වනු ඇත, සහ කැපුම් උෂ්ණත්වය ප්රතිවිරුද්ධ වනු ඇත. උසස් කර ඇත. රේක් කෝණය අඩු කිරීමෙන් කපන හිසෙහි තාප විසර්ජන තත්ත්වය වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු විය හැක, නමුත් රේක් කෝණය ඉතා කුඩා නම්, කැපුම් විරූපණය බරපතල වන අතර, කැපීමෙන් ජනනය වන තාපය පහසුවෙන් විසුරුවා හරිනු නොලැබේ. . ප්‍රායෝගිකව පෙන්වන්නේ රේක් කෝණය go=15°-20° වඩාත් සුදුසු බවයි.
රළු යන්ත්රෝපකරණ සඳහා නිෂ්කාශන කෝණය තෝරාගැනීමේදී, බලගතු කැපුම් මෙවලම්වල කැපුම් දාර ශක්තිය වැඩි වීම අවශ්‍ය වේ, එබැවින් කුඩා නිෂ්කාශන කෝණයක් තෝරා ගත යුතුය; නිම කිරීමේදී, මෙවලම් ඇඳීම ප්‍රධාන වශයෙන් කැපුම් දාර ප්‍රදේශයේ සහ පැති මතුපිට සිදු වේ. මල නොබැඳෙන වානේ, වැඩ දැඩි කිරීමට පෙලඹී ඇති ද්රව්යයක්, මතුපිට ගුණාත්මක භාවය සහ පැති පෘෂ්ඨයේ ඝර්ෂණය හේතුවෙන් මෙවලම් ඇඳීමට වැඩි බලපෑමක් ඇත. සාධාරණ සහන කෝණයක් විය යුතුය: austenitic මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා (185HB ට අඩු), සහන කෝණය 6°- —8° විය හැක; Martensitic මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීම සඳහා (250HB ට වැඩි), නිෂ්කාශන කෝණය 6 ° -8 °; Martensitic මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා (250HB ට අඩු), නිෂ්කාශන කෝණය 6°-10° වේ.
බ්ලේඩ් ආනතිය කෝණය තෝරා ගැනීම තල ආනතිය කෝණයෙහි විශාලත්වය සහ දිශාව චිප් ප්රවාහයේ දිශාව තීරණය කරයි. බ්ලේඩ් ආනතිය කෝණය ls සාධාරණ තේරීමක් සාමාන්යයෙන් -10 ° -20 ° වේ. පිටත කවය, සිහින් හැරවුම් සිදුරු සහ සියුම්-සැලසුම් තලයන් ක්ෂුද්ර-නිමා කිරීමේදී විශාල තල ආනත මෙවලම් භාවිතා කළ යුතුය: ls45 ° -75 ° භාවිතා කළ යුතුය.
2. මෙවලම් ද්රව්ය තෝරාගැනීම
මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, කැපුම් ක්රියාවලියේදී කථාබහ කිරීම සහ විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා විශාල කැපුම් බලය හේතුවෙන් මෙවලම් දරන්නාට ප්රමාණවත් ශක්තියක් සහ දෘඩතාවයක් තිබිය යුතුය. මේ සඳහා මෙවලම් රඳවනයේ සුදුසු විශාල හරස්කඩ ප්‍රදේශයක් තෝරා ගැනීම සහ මෙවලම් රඳවනය නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ඉහළ ශක්තියක් ඇති ද්රව්ය භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වේ, එනම් නිවා දැමූ සහ තෙම්පරාදු කරන ලද වානේ 45 හෝ වානේ 50 භාවිතය.
මෙවලමෙහි කැපුම් කොටස සඳහා අවශ්‍යතා මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි ද්‍රව්‍යයට ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් තිබීම සහ ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී එහි කැපුම් කාර්ය සාධනය පවත්වා ගැනීම අවශ්‍ය වේ. වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන ද්රව්ය වන්නේ: අධිවේගී වානේ සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ්. අධිවේගී වානේ එහි කැපුම් කාර්ය සාධනය 600 ° C ට අඩුවෙන් පමණක් පවත්වා ගත හැකි නිසා, එය අධිවේගී කැපීම සඳහා සුදුසු නොවේ, නමුත් අඩු වේගයකින් මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීම සඳහා පමණක් සුදුසු වේ. සිමෙන්ති කාබයිඩ් වඩා හොඳ තාප ප්‍රතිරෝධයක් සහ අධිවේගී වානේවලට වඩා ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති බැවින්, මල නොබැඳෙන වානේ කැපීම සඳහා සිමෙන්ති කාබයිඩ් ද්රව්ය වලින් සාදන ලද මෙවලම් වඩාත් සුදුසු වේ.
සිමෙන්ති කාබයිඩ් කාණ්ඩ දෙකකට බෙදා ඇත: ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ (YG) සහ ටංස්ටන්-කොබෝල්ට්-ටයිටේනියම් මිශ්ර ලෝහය (YT). ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ හොඳ දෘඩතාවයක් ඇත. සාදන ලද මෙවලම් ඇඹරීමට විශාල රේක් කෝණයක් සහ තියුණු දාරයක් භාවිතා කළ හැකිය. කපන ක්රියාවලියේදී චිප්ස් විකෘති කිරීමට පහසු වන අතර, කැපීම වේගවත් වේ. චිප්ස් මෙවලමට ඇලවීම පහසු නැත. මෙම අවස්ථාවේ දී, ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ සමග මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීම වඩාත් සුදුසුය. විශේෂයෙන් විශාල කම්පනයක් සහිත රළු යන්ත්රෝපකරණ සහ කඩින් කඩ කැපීමේදී, ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහ තල භාවිතා කළ යුතුය. එය ටංස්ටන්-කොබෝල්ට්-ටයිටේනියම් මිශ්ර ලෝහය තරම් දෘඩ හා බිඳෙන සුළු නොවේ, මුවහත් කිරීමට පහසු නැත, චිප් කිරීමට පහසු නැත. ටංස්ටන්-කොබෝල්ට්-ටයිටේනියම් මිශ්ර ලෝහයට වඩා හොඳ රතු තද බවක් ඇති අතර ඉහළ උෂ්ණත්ව තත්ත්ව යටතේ ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්ර ලෝහයට වඩා පැළඳීමට-ප්‍රතිරෝධී වේ, නමුත් එය වඩාත් බිඳෙනසුලු, බලපෑමට හා කම්පනයට ප්‍රතිරෝධී නොවන අතර සාමාන්යයෙන් මල නොබැඳෙන වානේ සිහින් සඳහා මෙවලමක් ලෙස භාවිතා කරයි. හැරෙනවා.
මෙවලම් ද්රව්යයේ කැපුම් කාර්ය සාධනය මෙවලමෙහි කල්පැවැත්ම සහ ඵලදායිතාවයට සම්බන්ධ වන අතර, මෙවලම් ද්රව්යයේ නිෂ්පාදන හැකියාව මෙවලමෙහිම නිෂ්පාදනය හා තියුණු කිරීමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. YG සිමෙන්ති කාබයිඩ් වැනි ඉහළ දෘඩතාව, හොඳ ඇලවුම් ප්රතිරෝධය සහ තද බව සහිත මෙවලම් ද්රව්ය තෝරා ගැනීම සුදුසුය, YT සිමෙන්ති කාබයිඩ් භාවිතා නොකිරීම වඩාත් සුදුසුය, විශේෂයෙන් 1Gr18Ni9Ti ඔස්ටෙනිටික් මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, ඔබ YT දෘඩ මිශ්ර මිශ්ර ලෝහ භාවිතා කිරීමෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම වැළකී සිටිය යුතුය. , මල නොබැඳෙන වානේ වල ටයිටේනියම් (Ti) සහ YT-වර්ගයේ සිමෙන්ති කාබයිඩ් වල Ti සම්බන්ධයක් ඇති කරන නිසා, චිප්ස් පහසුවෙන් මිශ්ර ලෝහයේ Ti ඉවත් කළ හැකි අතර, එය මෙවලම් ඇඳීම වැඩි කරයි. නිෂ්පාදන පරිචය පෙන්නුම් කරන්නේ මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීම සඳහා YG532, YG813 සහ YW2 ශ්‍රේණි තුනක ද්රව්ය භාවිතා කිරීම හොඳ සැකසුම් බලපෑමක් ඇති කරන බවයි.
3. කැපුම් මුදල තෝරා ගැනීම
සාදන ලද දාර සහ පරිමාණ ස්පර්ස් උත්පාදනය මැඩපැවැත්වීම සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, සිමෙන්ති කාබයිඩ් මෙවලම් සමඟ සැකසීමේදී, කැපුම් ප්‍රමාණය සාමාන්‍ය කාබන් වානේ වැඩ කොටස් හැරවීමට වඩා තරමක් අඩුය, විශේෂයෙන් කැපුම් වේගය වැඩි නොවිය යුතුය. ඉහළ, කැපුම් වේගය සාමාන්යයෙන් නිර්දේශ කෙරේ Vc=60——80m/min, කැපුම් ගැඹුර ap=4——7mm, සහ ආහාර අනුපාතය f=0.15——0.6mm/r වේ.
4. මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි මතුපිට රළුබව සඳහා අවශ්යතාවයන්
මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි මතුපිට නිමාව වැඩිදියුණු කිරීම මගින් චිප්ස් රැලි වූ විට ප්රතිරෝධය අඩු කර මෙවලමෙහි කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කළ හැකිය. සාමාන්‍ය කාබන් වානේ සැකසීම හා සසඳන විට, මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, මෙවලම් ඇඳීම මන්දගාමී වීම සඳහා කැපුම් ප්‍රමාණය නිසි ලෙස අඩු කළ යුතුය; ඒ සමගම, කැපුම් ක්රියාවලියේදී කැපුම් තාපය සහ කැපුම් බලය අඩු කිරීම සහ මෙවලමෙහි සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා සුදුසු සිසිලනය සහ ලිහිසි තරලය තෝරා ගත යුතුය.
පසු කාලය: පෙබරවාරි-28-2021
